并行工程中普遍采用质量工程技术(如QFD、田口法、FMEA等)和计算机技术(如CAX系列)。

　　并行工程的成功推行方法：

　　1、各职能根据自身的条件和要求提出本职能范围内的所有可行的方案，然后沟通形成各职能都可行的各自方案并由此构成总体方案。

　　2、随着过程的不断进展，从其他后续职能如开发、测试、顾客等等获取的信息将逐渐缩小其方案数。最后各自的方案都能确定并能切实得到履行。

　　3、严格依照最终方案，并根据需要可以进行持续改进。

　　五、水平比较或基准比较(BENCHMARKING)

　　该方法创立于施乐公司，其基本思想为：公司内部不同部门或不同公司的相同相近过程的活动行为的比较分析，找出差距及其潜在的原因，以期达到或超过当前同类最好的实践。

　　水平比较的思想可以想到孙子兵法中的“知己知彼”

　　BENCHMARKING是一个系统和连续的测量过程，这个过程就是要针对世界范围内的领先企业和具体的领先过程进行连续不断的测量和比较，以获得帮助公司采取改进行动的有效信息。

　　水平比较可分为：内部水平、竞争性水平、功能性水平、一般性水平比较。

　　水平比较的内容：质量、生产率和时间(生产率和时间反映了成本问题)。

　　六、失效模式及后果分析(FMEA)

　　失效模式及后果分析被应用于产品设计和过程开发。它是一个重要的分析工具，有助于防止代价高的失效。它为设计小组提供了一个预期并消除这些失效的有效途径。失效模式及后果分析适宜系列化的活动，这些活动旨在：

　　1、认识并评价一产品/过程潜在的失效及其后果机会的措施。

　　2、确定可消除或减少出现这些潜在失效的机会的措施。

　　3、将过程文件化这对正确确定如何满足顾客需求的设计过程是必不可少的。

　　FMEA包括(设计)DFMEA和(过程)PFMEA设计FMEA应从列出设计希望做什么以及不希望做什么开始，既设计意图。应将通过QFD、车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配要求等确定的顾客需求综合起来。期望的特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。

　　过程FMEA应从整个过程的流程图/风险评估开始。流程图应确定与每个工序有关的产品/过程特性参数。如果可能的话，还应根据相应的设计FMEA确定某些产品影响后果。

　　七、制造设计(DFM)和装配设计(DFA)

　　为化设计功能、可制造性、易于装配之间关系所设计的同步工程过程。因为人们常常忽略对产品装配、产品的制造或者组成产品的部件的设计考虑。所以它显得尤为重要。

　　最主要的是要增进对工艺变量与产品结果之间的关系的理解。在此基础上，设计者再在技术规范中确定必须在制造过程中加以控制的产品特性(及其限制)，以实现其使用要求。这将有利于：

　　1、改进产品的投产

　　2、改进现有制造过程的能力

　　3、提供可用于主管和工人培训的信息。

　　它通常由一个横向职能小组来应用。可以防止设计工程师设计超出或装配技术或产量能力的制造或装配步骤。小组通常有其他领域(可靠性、可维修性和可制造性)的专家和顾客参与，以解决设计人员知识不足或未领悟某一重要的设计特性。

　　八、实验设计(DOE)，典型如田口方法一种用于控制过程输入以便更好地理解对过程输出影响的试验技术。

　　一项设计的试验是一个试验或试验序列，试验中根据描述的设计矩阵体系化地改变潜在影响过程的变量。所关注的反应在以下几种情况下评价：

　　1)在试验的变量中，确定显著影响的变量;

　　2)把变量等级所代表的整个范围的影响定量;

　　3)对过程中起作用的原因的性质获得较好的理解;

　　4)比较影响和相互作用。试验设计的代表性方法包括传统方法和田口方法。

　　田口方法：其目的是通过设计保证质量，它通过确定和控制造成过程/产品质量出现偏差的关键变量(或噪音)来达到目的。其整个概念可描述为以下两个基本点：

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